आर्मेचर कोटिंग स्वयंचलन

 

 

बदलत्या काळानुसार स्वयंचलनाचे महत्त्व वाढत चालले आहे. सुधारित तंत्रज्ञानासोबतच कार्यपद्धत, प्रक्रिया यांमध्ये बदल, गुंतवणुकीची रक्कम आणि प्रशिक्षण यांचा विचार करणे गरजेचे झाले आहे. छोट्या छोट्या उद्योगांमध्येदेखील कामगारांच्या मदतीने आहे त्या वातावरणात आणि परिस्थितीमध्ये स्वयंचलनाचे प्रयोग केले जातात. याच विचाराने प्रेरित होत प्रसन्न अक्कलकोटकरांनी त्यांच्या कंपनीमध्ये स्वयंचलनाचे प्रयोग करायला सुरुवात केली. त्यापैकी एक असणारे हे आर्मेचर कोटिंग स्वयंचलन, एका दुचाकीच्या कंपनीसाठी केले आहे.

 

दुचाकीसाठी आर्मेचर बनविणाऱ्या एका कंपनीसाठी हे स्वयंचलन करण्यात आले आहे. हे काम पूर्वी कारखान्यातील कामगार हाताने करीत होते. मॅन्युअली हे काम होत असल्याने त्यासाठी बराच वेळ लागायचा. या पद्धतीमुळे कामाच्या दर्जामध्ये सुसंगत गुणवत्ता मिळत नव्हती, तसेच कोटिंग मटेरीअलचा वापर प्रमाणाबाहेर कमी जास्त होत होता. त्यामुळे यात सुधारणा करणे गरजेचे झाले होते. या सर्व अडचणींचा विचार केल्यांनतर आम्ही कोटिंगची प्रक्रिया स्वयंचलित करण्याचे ठरविले.

 

कोटिंगच्या प्रक्रियेचा अभ्यास करताना असे लक्षात आले की, आर्मेचर एका विविक्षित पद्धतीनेच फिरवला पाहिजे. तो फिरत असताना त्याचे रोटेशन्स एकसमानच हवेत. तसेच त्याच्यावर पडणारे कोटिंग मटेरिअल (डिस्पेन्सिंग) हे ठराविक ठिकाणी सुरू होऊन ठराविक ठिकाणी बंद होणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे आवश्यक त्या संपूर्ण भागांवर कोटिंग करता येईल. आधीच्या पद्धतीमध्ये माणूस कोटिंग करत असताना त्याच्यावरती एक चमच्यासारखे टूल फिरवून त्याला तो सपाट करायचा. हे करत असताना ते बऱ्याच वेळी बिघडायचे, जे ऑटोमेशनमध्ये कसे टाळता येईल याचा विचार केला गेला. हे टाळण्यासाठी आपल्याला कमीत कमी जाडीचे कोटिंग देता आले, तर बरे असे आम्ही ठरवले. त्यामुळे सगळ्यात छोटा व्यास असलेला नोझल आपल्याला वापरता आला, तर ते उत्तम होईल असे ठरविण्यात आले.

 

 

आर्मेचरचे वेगवेगळ्या आकाराचे 3-4 प्रकार होते. त्यामुळे हे सर्व प्रकार एकाच मशिनवर बसवणे, हे एक मोठे आव्हान होते. त्यासाठी या सर्व प्रकारांचे ड्रॉईंग मिळवून त्याचा अभ्यास करून, आम्ही एक कॉमन फिक्शर डिझाईन केले. त्यामुळे एकाच मशिनवर फक्त एक भाग बदलून आम्ही त्याच्यावर 4 वेगवेगळे आर्मेचर हाताळू शकलो. पुढचे आव्हान हे कोटिंग मटेरीअल पुरवणाऱ्या (डिस्पेन्सिंग) सिस्टीमचे होते. ती आम्ही ’लॉकटाईट’कडून घेतली. त्यामध्ये अतिशय कमी व्यासाचे नोझल वापरून बारीक धाग्यासारखे कोटिंग मिळवण्यात आम्ही यशस्वी झालो. चक्क आपण भोवऱ्यावर जशी दोरी गुंडाळतो तशी या आर्मेचर्सवर दोरी गुंडाळली. त्यानंतर ते बेकिंगला पाठवले. यामुळे कोणत्याही प्रकारचा मानवी हस्तक्षेप न होता ही प्रक्रिया पूर्णपणे स्वयंचलित झाली. पुढे जसजसे प्रयोग करत गेलो, तसतसा त्या दोरीचा व्यास हा कमीकमी करत आम्ही 0.3 मिमी पर्यंत घेऊन गेलो.

 

यामध्ये मटेरिअलची बचत होऊ लागली. त्यामुळे सायकल टाईमही आपोआप कमी झाला. एका शिफ्टमध्ये 1000 आर्मेचर तयार करणाऱ्या या प्रक्रियेत एका आर्मेचर कोटिंगसाठी लागणारा वेळ 30 सेकंदांवरून 18 सेकंद म्हणजे 40% नी कमी झाला, तर कोटिंग मटेरिअलचा वापर सरासरी 5.5 ग्रॅम /आर्मेचर वरून 3 ग्रॅम पर्यंत म्हणजे 45% खाली आला.