मशिनवर केलेले टर्निंगचे संनियंत्रण

 

धातू कर्तन प्रक्रियेच्या दृष्टीने, यंत्रभागांचे रोटरी यंत्रभाग आणि प्रिझमॅटिक यंत्रभाग असे दोन प्रकारांत वर्गीकरण केले जाते. या लेखात आपण रोटरी यंत्रभाग आणि त्यासाठी आवश्यक असणार्‍या टर्निंग प्रक्रियेवर अधिक लक्ष केंद्रित करणार आहोत.

 

 

 

 

सी.एन.सी. यंत्रण प्रक्रियेत यंत्रण, तपासणी आणि कॉम्पेन्सेशन हे वर्तुळ पूर्ण होणे गरजेचे असते. 

निर्मिती प्रक्रियेमध्येच तपासणीचा समावेश केल्यामुळे, टूल तुटण्यासारख्या अनपेक्षित आणि नको असलेल्या घटना पचविण्याची क्षमता असणारी एक स्वसमायोजन (सेल्फ अ‍ॅडजस्टमेंट) करणारी प्रणाली आकाराला येते. अशा घटनांचे संनियंत्रण (मॉनिटरिंग) करणे आवश्यकच असते. वरील विशिष्ट उदाहरणामध्ये एकतर तुटलेले टूल स्वयंचलितपणे बदलता येऊ शकते किंवा मशिन जागीच थांबते. वेळेच्या आणि प्रत्यक्ष अंतराच्या दृष्टीने संबंधित तपासणी स्थान यंत्रणाच्या जितके जवळ, तितके नाकारले (स्क्रॅप) जाणार्‍या यंत्रभागांची संख्या मर्यादित राखणे शक्य असते. गुणवत्तेची खात्री मिळण्याच्या दृष्टिकोनातून प्रत्यक्ष उत्पादन करणार्‍या मशिनवरच कार्यवस्तुच्या भूमितीचे संपूर्ण परीक्षण करणे, आदर्श मानले जाते. अर्थातच हे शक्य नसते, कारण मटेरियल बाहेर काढणे हे मशिनचे प्राथमिक कार्य असते. त्यामुळे मशिनवर निर्मिती प्रक्रिया चालू ठेवण्यासाठी मूलभूत असलेली काही मोजमापे आणि टॉलरन्स एका प्रोबद्वारा मोजणे, अशी तडजोड करणे क्रमप्राप्त असते.

अशा तपासणीसाठी दिल्या जाणार्‍या लेथ आणि टर्निंग सेंटरसाठीच्या उपाययोजनांमध्ये पुढील गोष्टींचा समावेश होतो.

 

>  कार्यवस्तुचा सेटअप

 

>  प्रक्रियेअंतर्गत (इन प्रोसेस) परिमाण (डायमेन्शन) नियंत्रण

 

>  मशिनवरच यंत्रभागांचे परीक्षण आणि टूल सेटिंग

 

>  अपघाताने स्पिंडल आदळण्यापासून मशिनचे संरक्षण

 

>  मशिन आणि प्रक्रिया यांचे संनियंत्रण (कंपन, तापमान, प्रवाह, टॉर्क, पॉवर आणि डिजिटल डाटा यांचे संनियंत्रण)

 

लेथ आणि टर्निंग सेंटरसाठी विविध मापन आणि तपासणीसंदर्भातील उपाय आम्ही सुचवितो. यात टरेटमध्ये यंत्रभागाची तपासणी करणारी प्रणाली बसविण्यापासून टूलचे कॅलिब्रेशन, स्पर्श आणि स्पर्शविरहित तंत्राने तपासणी करणे, प्रक्रियांच्या संनियंत्रणासाठी यंत्रण प्रक्रिया झाल्याबरोबर मशिनवरच परिमाण मापनाची समर्पित (डेडिकेटेड) व्यवस्था यांचा समावेश आहे. 

 

 

कोणत्याही कारखान्यात ज्याठिकाणी लेथ किंवा टर्निंग सेंटर वापरले जाते, तिथे यंत्रण प्रक्रियेतील चुकांमुळे नाकारलेले उत्पादन ही फार मोठी समस्या आहे. ती टाळण्यासाठी दोन मार्गांचा अवलंब केला जातो. एक म्हणजे, कार्यवस्तू स्पिंडलवर कशी बसविली आहे ते तपासणे (मशिन अक्षाच्या संदर्भात वास्तविक स्थान) आणि दुसरा मार्ग म्हणजे यंत्रण प्रक्रियेनंतर यंत्रभागाचे मापन/तपासणी करणे. अशा प्रकारचे परीक्षण करण्यासाठी मशिनमध्ये पार्ट प्रोबिंग सिस्टिम (टच प्रोब) बसविणे आवश्यक असते.

 

लेथ किंवा टर्निंग सेंटरमध्ये, यंत्रणादरम्यानची परिस्थिती कायम ठेवून कोणती मापन कामे करावयाची, ते पार्ट प्रोबिंगद्वारा (चित्र क्र. 1) निश्चित केले जाते. यामुळे ऑपरेटरला सी.एम.एम.मार्फत जी माहिती मिळते, तीच माहिती अधिक वेगाने आणि अधिक अर्थपूर्ण प्रकारे मिळते. सी.एम.एम.द्वारा अतिशय अचूक मापन केले जाते, हे खरे असले तरी यंत्रभाग मशिनच्या आतमध्ये कुठल्या स्थितीमध्ये आहे याचा त्या माहितीशी काहीच संबंध नसतो. मशिनमधील प्रत्यक्ष परिस्थितीचा यंत्रणावर प्रभाव पडू शकतो, हे पण लक्षात घ्यावे लागते. यंत्रभागाचा सेटअप आणि यंत्रभाग परीक्षण या दोन प्रकारच्या तपासण्या पार्ट प्रोबिंगद्वारे करता येतात. 

 

यंत्रण प्रक्रियेला सुरुवात करण्यापूर्वी, कार्यवस्तूचे स्थान, त्याचा आरंभबिंदू (ओरिजिन) आणि ओरिएंटेशन यांची नेमकी माहिती असणे अत्यावश्यक आहे. ही माहिती उपलब्ध नसली किंवा ती माहिती सदोष असल्यास, यंत्रभागाच्या चुकीच्या संरेखनामुळे (अलाइनमेंट) त्याची यंत्रणानंतरची मोजमापे अपेक्षित टॉलरन्स मर्यादांच्या बाहेर जाण्याची शक्यता अधिक असते. दुसर्‍या शब्दात सांगावयाचे झाल्यास, यंत्रभागाचा योग्य सेटअप काय असला पाहिजे, याची आधीच माहिती घेतल्यामुळे चुकीचे यंत्रभाग तयार होण्यामध्ये उल्लेखनीय घट होते.

 

 

 

यंत्रभागांचे परीक्षण केल्यामुळे यंत्रण पूर्ण झाल्या झाल्या परिमाणांची (डायमेन्शन) तपासणी होते. यामुळे ऑपरेटरला पुढील गोष्टी समजण्यास मदत होते. 

 

 

>  यंत्रभाग टॉलरन्सच्या मर्यादेमध्ये आहे आणि पुढील प्रक्रिया करण्यास काही हरकत नाही.

 

>  यंत्रभागाची परिमाणे त्याच्या यंत्रचित्रात दिलेल्या अपेक्षित मूल्यांपेक्षा कमी आहेत. त्यामुळे अजून यंत्रण करावे लागेल.

 

>  यंत्रभागाचे यंत्रण चांगले झालेले नाही आणि ते टॉलरन्स मर्यादेच्या बाहेर आहे. चुकीचा यंत्रभाग लगेच बाजूला काढल्यामुळे त्यावरील पुढील प्रक्रिया होण्याचे थांबविले जाते.

 

>  यंत्रण करावयाचा पुढील यंत्रभाग टॉलरन्स मर्यादेच्या आत आणण्यासाठी टूलमधील झिजेसाठी समायोजन करणे शक्य आहे.

 

 

अशा प्रकारचे मापन करण्यासाठी विविध पर्याय उपलब्ध आहेत.

 

>  छोट्या आणि मध्यम आकाराच्या कार्यवस्तुंसाठी ऑप्टिकल ट्रान्स्मिशन टच प्रोब

 

>  मोठ्या आकाराच्या कार्यवस्तुंसाठी रेडिओ ट्रान्स्मिशन टच प्रोब

 

>  कार्यवस्तूंवरील प्रोफाइलच्या अचूक मापनासाठी आणि मशिनवरच पृष्ठीय फिनिशमधील त्रुटी शोधण्यासाठी स्कॅनिंग प्रोब

 

>  याव्यतिरिक्त प्रत्येक पार्ट प्रोबिंग अ‍ॅप्लिकेशनसाठी आम्ही समर्पित मेजरमेंट सॉफ्टवेअर विकसित केले असून त्याची वारंवारिता 1 मायक्रॉनमध्ये मिळते.

 

 

मोडतोड झालेल्या, झिजलेल्या किंवा योग्यप्रकारे मापन न केलेल्या टूलमुळे चुकीचे यंत्रभाग तयार होतात. यंत्रणादरम्यान टूलची वास्तविक परिमाणे मोजणारी अचूक उपकरणे अंतिम वापरकर्ता किंवा ऑपरेटर यांना पुरविली गेली नसल्यास ही समस्या उद्भवते. यंत्रण प्रक्रियेआधी, यंत्रणादरम्यान आणि यंत्रणानंतर स्वयंचलित टूल सेटिंग केल्यामुळे कटिंग टूलची लांबी आणि व्यास यांची अचूक मूल्ये आपोआप मिळू शकतात. टूल सेटर, मशिनच्या कार्यक्षेत्राच्या आत म्हणजेच यंत्रणाच्या वास्तविक परिस्थितीमध्ये टूलचे मापन करतात. यामुळे टूल तपासणी अधिक अर्थपूर्ण आणि मशिनच्या बाहेर केलेल्या प्री सेटिंगपेक्षा अधिक जलद होते. 

 

प्री सेटिंग आणि टूल व्हेरिफिकेशन हे मापनाचे दोन मूलभूत टप्पे टूल सेटर कार्यान्वित करते.

 

यंत्रण प्रक्रिया सुरू करण्यापूर्वी प्री सेटिंग टप्प्याद्वारे टूलचे मशिनवरच मापन केले जाते. यामध्ये अक्षीय हालचालीद्वारा टूलची वास्तविक परिमाणे दिली जातात, जी गणिताने मिळणार्‍या परिमाणांपेक्षा अधिक अचूक असतात. त्याशिवाय सॉफ्टवेअरची विविध आवर्तने (सायकल) वापरून मशिनमधील थर्मल ड्रिफ्ट शोधणे आणि त्यांची भरपाई करणे शक्य असते. टूल व्हेरिफिकेशन केल्यामुळे वेगवेगळ्या प्रक्रियांदरम्यान कटर आणि ड्रिलमध्ये होणारी झीज किंवा मोडतोड शोधणे शक्य होते. यामुळे यंत्रणाची गुणवत्ता नियंत्रणात राहण्यास मदत होते. 

 

 

 

>  मिडा आर्म : हे उच्च दर्जाची स्थानीय वारंवारिता मोजणारे उपकरण (चित्र क्र. 2) असून लेथवरील तपासणीसाठी आणि टूल सेटिंगसाठी ते वापरले जाते. मॅन्युअल, स्वयंचलित किंवा काढता येण्याजोगे आर्म उपलब्ध आहेत. टूल सेटरमध्ये एक स्थिर बेस आणि एक हलणारा आर्म असतो. या हलणार्‍या आर्मवर टच प्रोब बसविलेला असतो.

 

>  स्पर्शविरहित टूल सेटिंग : 1 मिमी.पेक्षा लहान टूलचे मापन करावयाचे असेल आणि जिथे अधिक गुंतागुंतीचे मोजमापन आवश्यक असेल अशा ठिकाणी (उदाहरणार्थ, रनआउट, कटर प्रोफाइलची इंटिग्रिटी तपासणे) हा पर्याय वापरला जातो.

 

>  कॅमेरा वापरून (व्हिजन) टूल सेटिंग : सूक्ष्म टूलसाठी तसेच ज्याठिकाणी अत्युच्च दर्जाची मेट्रॉलॉजिकल कार्यक्षमता (ज्याठिकाणी मापनाची अचूकता 2 मायक्रॉनपेक्षा कमी मर्यादेत) आवश्यक असते, अशा कामासाठी आदर्श असते. टर्निंगमध्ये वापरल्या जाणार्‍या कटिंग टूलसाठी विविध सी.एन.सी. कंट्रोल प्रकारचे समर्पित सॉफ्टवेअर उपलब्ध आहेत.

 

 

 

यंत्रण प्रक्रियेदरम्यान टूल तुटल्याचे न समजल्यास उत्पादनावर विपरित परिणाम होतो. सर्वप्रथम, असे तुटलेले टूल वापरून यंत्रण केलेला यंत्रभाग काहीच कामाचा रहात नाही. जर मानवविरहित उत्पादन असेल, तर ही समस्या ऑपरेटरच्या लक्षात येईपर्यंत वेळ निघून गेलेली असते आणि ही समस्या अजूनच मोठ्या स्वरूपाची होते. बोअरिंगसारख्या प्रक्रियेमध्ये तुटलेल्या टूलनंतर जे टूल यंत्रभागावर वापरले जाईल, तेसुद्धा खराब होण्याची शक्यता असते. याचे कारण त्याला अपेक्षेपेक्षा जास्त मटेरियल बाहेर काढावे लागेल. अशा प्रकारचा अपव्यय आणि खर्च टाळण्यासाठी मशिनवर परिणामकारक टूल अखंडता तपासणी यंत्रणा (टूल इंटिग्रिटी चेक सिस्टिम) बसविलेली असणे अत्यावश्यक आहे. ही यंत्रणा कोणत्याही यंत्रण प्रक्रियेनंतरची संभाव्य मोडतोड लक्षात आणून देण्यास मदत करते. 

 

लेथ आणि टर्निंग सेंटरवरील टूल तुटण्याची आणि अखंडतेची तपासणी करण्यासाठी आम्ही विविध प्रकारच्या उपाययोजना देतो. मारपॉसची उपकरणे टूल मोडतोडीच्या तपासणीसाठी, सुरुवातीच्या काही संदर्भासाठी टूल टेबलमधील परिमाणे घेतात. त्यानंतर मोडतोडीसाठी ऑपरेटरद्वारा दिलेली अधिकतम स्वीकार्य टॉलरन्स मर्यादेची व्याख्या आवश्यक असते. यंत्रण पूर्ण झाल्यानंतर एक तपासणी केली जाते. जर टॉलरन्स मर्यादेपेक्षा अधिक मोडतोड झाल्याचे आढळले, तर खराब झालेले टूल बदलण्यासाठी एक धोकादर्शक संदेश दिला जातो आणि उत्पादन समस्या टाळली जाते. 

 

टूल तुटणे समजण्यासाठी उपलब्ध उपाययोजना 

 

 

 

 

> मिडा आर्म : मारपॉस मिडा आर्म (चित्र क्र. 3) हे उच्च स्थानात्मक पुनरावर्तनक्षमता मापनाचे उपकरण आहे. टूल सेटिंगमध्ये आणि लेथच्या तपासणीसाठी ते वापरले जाते.  

 

 

 

> मिडा लेझर : ही स्पर्शविरहित व्यवस्था असून याने अखंडता तपासता येते. विविध प्रकारची मोजमापे आणि कटर प्रोफाइल स्कॅनिंगकरिता ही सिस्टिम वापरता येते. मिडा लेझर झ ही सी.एन.सी. मशिन टूलवर (चित्र क्र. 4) गोल फिरणार्‍या टूलचे उच्च गती मापन आणि तपासणी करणारी यंत्रणा आहे.  

>  व्हिजन टूल सेटिंग

 

 

प्रक्रियेतील अन्य कोणत्याही अडथळ्यांपेक्षा फिरता अक्ष (मूव्हिंग अ‍ॅक्सिस) आणि फिक्श्चर, टेबल असे अन्य यंत्रभाग किंवा कार्यवस्तू यांच्यात होणार्‍या धडकेमुळे प्रदीर्घ काळ मशिन बंद ठेवावी लागू शकते. या दुरूस्तीसाठी मोठा खर्च होऊ शकतो. त्यामुळे टक्कर झाली तरीही कमीतकमी नुकसान कसे होईल, त्यासंदर्भात काळजी घेणे महत्त्वाचे असते. त्यामुळेच अशा प्रणालींमधील प्रतिसादाला लागणारा वेळ अतिशय निर्णायक ठरू शकतो. एन.सी. आणि मशिनमधील ओव्हरलोड ओळखण्याच्या यंत्रणा, स्पिंडल किंवा मशिनच्या अन्य यंत्रभागांचे नुकसान होण्याचे थांबविण्याइतक्या जलद काम करणार्‍या नसतात. सेटअप किंवा मशिनच्या ऑपरेशनमधील चुकांचा न टाळता येण्याजोगा परिणाम म्हणजे अशा धडका होणे.

 

 

स्टँड अलोन उपयोगासाठी किंवा GENIOR MODULAR प्रक्रिया संनियंत्रण प्रणालीचा भाग म्हणून मारपॉस पुढील उपाययोजना पुरविते. 

 

>  GEMVM02 (अ‍ॅक्सिलरेशन) डायनॅमिक कोलिजन किट आणि Visu प्लग इन सॉफ्टवेअर

 

>  डायनॅमिक आणि मंदगती कोलिजनसाठी GEMCMS02 (फोर्स) सिस्टिम आणि Visu प्लग इन सॉफ्टवेअर

 

 

संपूर्ण यंत्रण प्रक्रियेदरम्यान टूलची स्थिती, कर्तन कडेची झीज आणि टूलमधील मोडतोड यांची माहिती होणे अतिशय गरजेचे आहे. विरूपण (डीफॉर्मेशन) आणि घर्षण (फ्रिक्शन) या झोनमध्ये कटिंग टूलवर अतिशय मोठी बले कार्यरत असतात. टूलची झीज झाल्यामुळे गुणवत्तेच्या संदर्भातील समस्या उद्भवतात. टूलची झीज झाल्यामुळे ते तुटूही शकते आणि त्यामुळे त्याच्याजागी नंतर लावलेले टूल, कार्यवस्तू अथवा स्पिंडल यांचेही नुकसान होऊ शकते. आजच्या काळात बर्‍याचवेळा मशिन कोणत्याही देखरेखीविना आणि 24/7 चालविली जातात. त्यामुळे टूलच्या स्थितीचे सतत संनियंत्रण करणे अत्यावश्यक झाले आहे. जर टूल तुटले, तर पुढील ऑपरेशनमध्ये वापरले जाणारे टूल खराब होण्याचे टाळण्यासाठी मशिन वेळेत बंद करणे सहज शक्य असते. त्याशिवाय, टूलची मोठी मोडतोड झाली असल्यास मशिनचा अक्ष तात्काळ बंद केल्याने (हत्यारधारक आणि स्पिंडल अथवा कार्यवस्तू यांची) टक्कर होणे टाळले जाते.

 

 

सध्याच्या काळात अतिशय उच्च गतीच्या स्पिंडलची मागणी सर्रास होताना दिसते. यंत्रण प्रक्रियेमुळे मोठ्या प्रमाणात कंपने निर्माण होतात, ज्यामुळे उत्पादाची गुणवत्ता बिघडते आणि त्याचबरोबर स्पिंडल आणि अक्षांच्या बेअरिंगचे नुकसान होते. मशिन आणि स्पिंडलमधील कंपने नियंत्रणात ठेवण्यासाठी, त्यातून उद्भवणारे खर्च कमी करण्यासाठी आणि गुणवत्ता सुधारण्यासाठी बेअरिंगच्या नुकसानीची लवकर माहिती होणे आवश्यक असते. संवेदकातून (सेन्सर) मिळणार्‍या संदेशाचे (सिग्नल) (कंपन, तापमान आणि वैकल्पिकरित्या गुरुत्वाकर्षण) अचूक मूल्यांकन केल्याने हे शक्य होते. धोक्याच्या सूचनांच्या मर्यादा वैयक्तिक स्तरावर निर्धारित करता येतात आणि त्या मर्यादांपेक्षा अधिक किंवा कमी मूल्य निदर्शनास आले, तर लवकरात लवकर निश्चित प्रतिसाद देणे शक्य असते.

 

 

VisuScope हे रियल टाइम किंवा ऑफलाइन डेटा मूल्यांकनासाठी वापरले जाणारे डायग्नॉस्टिक टूल आहे. या सिस्टिममधून मिळणारे नमुना आलेख चित्र क्र. 5 मध्ये दाखविले आहेत. हे युनिट जेव्हा मशिनच्या नियंत्रकामध्ये बसविले जाते तेव्हा त्या युनिटमार्फत भार (लोड) आणि वेगाच्या (स्पीड) संनियंत्रणाचे काम सुरू होते. यंत्रण करताना त्या यंत्रभागाची कठीणता दिलेल्या मर्यादेपेक्षा वाढली तर त्या टूलवर अधिक भार येतो. अशावेळी टूलच्या अपेक्षित आयुर्मानापेक्षा कमी आयुष्य मिळू शकते. हे वेळीच न कळल्यामुळे टूल तुटले तर मशिनवर जास्तीचा भार येऊन, मशिन खराब होण्याची शक्यता तसेच यंत्रभागाच्या रिजेक्शनची शक्यता असते. या सर्व गोष्टी टाळण्यासाठी या युनिटद्वारे ग्राफिकल प्रतिमांच्या साहाय्याने त्याचे संनियंत्रण केले जाते. यामध्ये मशिनवर किती भार आहे, ते किती करंट घेत आहे, यावर लक्ष ठेवले जाते. जर दिलेल्या निर्धारित मूल्यांच्या बाहेर ही मूल्ये जात असतील तर ते युनिट मशिनला थांबण्याची सूचना देते. मशिन आपोआप थांबते.

 

 

 

 

>  मशिनच्या परिस्थितीची तात्पुरती तुलना

 

>  परिस्थिती आधारित देखभाल

 

>  मशिन डायग्नॉसिस आणि नुकसान मूल्यांकन

 

>  दुरूस्ती, बदल किंवा टक्कर यांच्यानंतर तपासणी

 

>  प्रक्रियेचे आणि वातावरणावरील प्रभावांचे विश्लेषण

 

अशा प्रकारची उपकरणे वापरून होणारे फायदे पुढे दिले आहेत.

 

>  यंत्रभागाच्या स्थानाची तत्क्षणी (रियल टाइम) निश्चिती

 

>  मशिनवर असतानाच यंत्रभागाचे मापन शक्य होते. नियंत्रकामध्ये पुरविलेल्या एन.सी. व्हेरीएबलमध्ये रीडिंगची नोंद केली जाते. जर यंत्रभागांना क्रमांक दिलेले असतील आणि यंत्रभागांचे रीडिंग क्रमांक दिलेल्या यंत्रभागानुसार साठविले असतील तर अशा यंत्रभागांची ट्रेसेबिलिटी शक्य असते. मशिनवर व्यास, यंत्रभागाचा आकार, त्याची समकेंद्रितता (कॉन्सेन्ट्रिसिटी), लांबी, रूंदी इत्यादी अशा पॅरामीटरचे मापन केले जाते. थोडक्यात सर्व रेखीय (लिनीअर) मोजमापे यामध्ये शक्य असतात. ही मोजमापे थेट मशिनला पुरविली जातात आणि त्यानुसार मशिनच्या पॅरामीटरमध्ये योग्य ते बदल केले जातात.

 

>  उत्पादन गुणवत्तेमध्ये वाढ होते आणि सातत्य मिळते. विशेषकरून मानवविरहित ऑपरेशनमध्ये नाकारलेल्या यंत्रभागांचे प्रमाण कमी होते.

 

>  बाह्य किंवा मानवी हस्तक्षेपाने केलेल्या टूल तपासणीच्या तुलनेत वेळेची बचत होते आणि मशिनची उत्पादकता वाढते.

 

>  कामाच्या दोन टप्प्यांमध्ये टूल तपासता येणे शक्य असते. पारंपरिक पद्धतीच्या तुलनेत टूल तपासणीला लागणार्‍या वेळेत तीव्र घट (स्टॉक रिमूव्हल चाचण्या, स्किन कट पद्धत इत्यादी).

 

>  मोजलेली मूल्ये स्वयंचलित प्रणालीद्वारा मिळतात आणि टूल टेबल अपडेट होते.

 

>  ऑपरेटरचे काम सुलभ होते.

 

>  मापन केलेली मूल्ये (मेजरमेंट व्हॅल्यू) मॅन्युअली नोंद करताना होणार्‍या चुका सी.एन.सी.मध्ये टाळल्या जातात. टूल मापनासाठी लागणारा वेळ अ‍ॅप्लिकेशन आणि ग्राहकाच्या मागणीवर अवलंबून असतो.

 

>  स्वयंचलित टूल अखंडता (इंटिग्रिटी) तपासणी शक्य.

 

>  उच्च अचूकता आणि टूल सहनिर्देशकांचे विश्वसनीय वाचनांक.

 

>  मशिन रजिस्टरमध्ये सहनिर्देशकांच्या नोंदी हाताने करताना होणार्‍या मानवी चुका दूर होतात.

 

>  कॅलिब्रेशनच्या आवर्तनाबरोबर मशिनमधील औष्णिक विचलन सुधारले जाते.

 

>  मशिनच्या सी.एन.सी. व्यवस्थापन सॉफ्टवेअरद्वारे नियंत्रित केलेली सोपी, विश्वासार्ह टूल तपासणी आवर्तने

 

>  मशिनमध्ये टूल प्रीसेट करता येते.

 

>  सामान्य ऑपरेटिंग गतीवर टूलची तपासणी

 

 

>  यंत्रणादरम्यान टूल, कार्यवस्तू आणि मशिन यांचे कायमस्वरूपी संरक्षण होते.

 

>  टूलचे आयुर्मान वाढते.

 

>  विविध प्रकारच्या टूलचे पॅरामीटर सेट करणे अथवा स्वयंचलित सेटिंग शक्य होते.

 

>  आवर्तन काळात घट होऊन उत्पादकतेत वाढ होते.

 

>  24/7 अथवा कारखान्यातील दिवे बंद करून (लाइट्स-आउट) यंत्रण शक्य होते.

 

>  प्रक्रिया सदृशीकरण, विश्लेषण आणि इष्टतमीकरण शक्य होते.

 

>  प्रति यंत्रभाग खर्च कमी होतो.

 

 

 

 

श्रीधर जोशी यांत्रिकी अभियंते आहेत. मारपॉस इंडिया प्रा. लि. कंपनीच्या पश्चिम विभागाचे शाखा व्यवस्थापक म्हणून ते कार्यरत आहेत. त्यांना 24 वर्षांचा 

अनुभव आहे.