आय बोल्टसाठी विशेष फिक्शर

अनेकदा यंत्रभागाची गुणवत्ता आपल्याला हवी तशी मिळत नाही. त्यासाठी अनेक पर्यायांचा वापर करावा लागतो. तर काहीवेळा नवनवीन कल्पना लढवाव्या लागतात. अशाच एका यंत्रभागाच्या यंत्रणादरम्यान येणाऱ्या समस्या सोडविण्यासाठी कारखान्यात करण्यात आलेली सुधारणा याबाबत भाष्य करणारा लेख.

बरेचदा कारखान्यामध्ये मानवी कार्यक्षमतेच्या मर्यादेमुळे यंत्रभागाच्या गुणवत्तेमध्ये फरक पडू शकतो. असाचा काहीसा प्रकार आमच्याकडेही झाला. आमच्या प्रोटॉन मेटलक्राफ्ट्स कंपनीमध्ये 'आय बोल्ट' च्या निर्मितीचे काम सुरू होते. परंतु या यंत्रभागाची गुणवत्ता आम्हाला अपेक्षेप्रमाणे मिळत नव्हती. तसेच यंत्रणादरम्यान कामगाराच्या सुरक्षिततेविषयी आम्हाला साशंकता होती.

चित्र क्र. 1 : यंत्रणाच्या आधी आणि यंत्रण झाल्यानंतरचा आय बोल्ट

1. मानवी कार्यक्षमतेच्या मर्यादेमुळे आय बोल्ट या यंत्रभागाचे अपेक्षित आवर्तन काळाप्रमाणे (सायकल टाइम) उत्पादन होत नव्हते. पूर्वीच्या पद्धतीमध्ये दर तासाला 10 ते 12 यंत्रभाग होत होते, परंतु आम्हाला 15 यंत्रभाग प्रति तास या वेगाने उत्पादन अपेक्षित होते.

2. चकची बॉडी कास्टिंगमध्ये बनलेली असल्याने फोर्जिंग फेस, चक फेसवर टेकून 4 जॉ चक खराब (डॅमेज) होत होता.

3. गुणवत्तेमध्ये सातत्य मिळत नव्हते.

जुन्या पद्धतीमध्ये चित्र क्र. 2 मध्ये दाखविल्याप्रमाणे 4 जॉ असलेल्या मॅन्युअल चकमध्ये आय बोल्ट पकडून ती पूर्ण अॅसेंब्ली सी.एन.सी. टर्निंग मशीनच्या 3 जॉ चकमध्ये पकडली जात होती.

वरील सर्व समस्यांवर विचार करीत असताना त्यावर उपाय शोधण्यासाठी आम्ही कायझेन पद्धत अवलंबविण्याचे ठरविले.

चित्र क्र. 2 : 4 जॉ चकमध्ये पकडलेला आय बोल्ट (जुनी पद्धत)

उत्पादकतेमध्ये सुधारणा, गुणवत्ता उंचविणे, सुरक्षितता आणि ग्राहकाला वेळेत यंत्रभाग मिळणे यासाठी प्रक्रियेमध्ये आवश्यक ते बदल करणे असा कायझेनचा उद्देश असतो.

जुन्या पद्धतीचे आम्ही 'का का' विश्लेषण केले. त्यामध्ये आम्हाला पुढील बाबी लक्षात आल्या.

का 1 : उत्पादकता का कमी आहे? यंत्रभागाचा गुणवत्ता दर्जा अपेक्षेप्रमाणे नव्हता. कार्यवस्तूच्या घसरण्यामुळे (जॉब स्लिपेज) गुणवत्तेची समस्या येत होती आणि त्यामुळे कमी उत्पादकता मिळत होती.

का 2 : या समस्या कमी करण्यासाठी सी.एन.सी. टर्निंग मशीनवर यंत्रणादरम्यान कमी प्रमाणातील यंत्रण पॅरामीटर वापरले गेले.

का 3 : कार्यवस्तू पकडण्यासाठी कामगार हाताने जॉचे क्लॅम्पिंग करीत होता. त्यामुळे ऑपरेटरची जास्त दमछाक होत होती, तसेच काम असुरक्षित पद्धतीने केले जात होते.

का 4 : अकार्यक्षम पकड. 2 जॉ असलेल्या मॅन्युअल क्लॅम्पिंग चकमध्ये पकडलेला बोल्ट चकसकट 3 जॉ ऑटो क्लॅम्पिंग चकमध्ये पकडला जात होता. त्यामुळे लेथवर पकडण्यासाठी एकत्रित वजन जास्त होत होते.

का 5 : यंत्रभागाचा आकार अनियमित (ऑड) होता. त्यामुळे त्याला व्यवस्थित पकडणे आवश्यक होते.

कार्यवस्तू पकडण्यासाठी विशेष फिक्श्चर तयार करणे आणि निश्चित केलेल्या आवर्तन काळामध्ये उत्पादन करून उत्पादकता आणि सुरक्षितता यामध्ये वाढ करणे.

टप्पा 1

 

टप्पा 2

 

 

टप्पा 3

 

 

 

टप्पा 4

 

 

 

टप्पा 5

1. फोर्ज केलेल्या कार्यवस्तूच्या पृष्ठभागावरील असमानतेमुळे आय बोल्ट मॅन्युअल चकमध्ये व्यवस्थित पकडता येत नाहीत. त्यासाठी बराच वेळ आणि श्रम खर्च होतात.

2. हे टाळण्यासाठी आय बोल्टचा जास्तीतजास्त पृष्ठभाग फिक्श्चरच्या प्रत्यक्ष संपर्कात असेल असे फिक्श्चर तयार करणे आवश्यक आहे.

3. हे उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी टप्पा 1 मध्ये दाखविलेल्या 2 भागात विभाजित असलेल्या फिक्श्चरची संकल्पना पुढे आली.

4. फिक्श्चरच्या दोन्ही बाजूंच्या आतील भागावर आय बोल्ट सहजपणे बसू शकेल अशी खाच तयार केल्याने आपल्याला हवी तशी मजबूत पकड मिळविता येईल असा विचार झाला आणि त्याप्रमाणे 3D प्रोग्रॅमिंग करून फिक्श्चरचे यंत्रण करण्यात आले.

5. ऑपरेटरची सुरक्षितता, उत्पादकता आणि गुणवत्ता या 3 महत्त्वाच्या बाबी लक्षात घेतलेल्या या फिक्श्चरमुळे यंत्रणादरम्यान आय बोल्ट पकडण्यामध्ये सुलभता आणि मजबूतपणा आला.

6. क्लॅम्पिंग करण्यामधील मानवी हस्तक्षेप कमी झाला.

1. यंत्रभागावरील पकड (ग्रिप) सुधारली. पकड निश्चित आणि भक्कम झाली. त्यामुळे वरच्या दर्जाचे यंत्रण पॅरामीटर वापरता येऊ लागले.

2. उत्पादकता 25 टक्क्यांनी वाढली. प्रति तास 12 यंत्रभागांऐवजी 15 यंत्रभागांचे उत्पादन होऊ लागले.

3. ऑपरेटरचे श्रम कमी झाले.

हे फिक्श्चर आम्ही मशीनवर बसविल्यानंतर 400 यंत्रभागांची एक बॅच आम्ही त्यावर केली. त्यामध्ये कार्यवस्तू घसरण्यामुळे होणारे रिजेक्शन पूर्णपणे थांबले. गुणवत्तेबाबतही काही समस्या आली नाही.